Verschiedene Lackierverfahren

Das bekannteste Verfahren wenn man über Lackierungen spricht. Das Lackieren mit Druckluft. Dieses Verfahren erkennt man an der Lackierpistole, wo lediglich ein Druckschlauch am unteren Teil an der Lackierpisole angesetzt ist.
Der Farbbecher kann als Fließbecher obenauf sitzen, oder als Saugbecher unter dem Pistolenkörper hängen.

• Im Fließbecher wird die Farbe durch die Schwerkraft nach unten transportiert und anschließend durch den Luftstrom in der Pistole durch die Düse gepresst.
• Bei dem Saugbecher wird die Farbe durch entstehenden Unterdruck im Becher durch den Luftdruck nach oben gesogen und somit zur Düse transportiert. Saugbecher kommen heut, durch schlechtere Leistungsfähigkeit, eher kaum noch vor.

Das Airmix-Lackierverfahren kommt bei größeren Flächen wo es mehr Material bedarf zum Einsatz. In der Industrie wird dieses Verfahren häufig eingesetzt. Gerade dann, wenn es um Flächen wie Aufliegern oder Busse geht. Somit hat der Lackierer bei diesen Flächen nicht noch zusätzlich den großen Fließbecher auf dem Pistolenkörper, sondern einen weiteren Schlauch unter diesem. Der Pistolenkörper ähnelt dem einer Saugbecherpistole, nur dass der Schlauch anstelle des Bechers montiert ist. Das Material wird über eine Pumpe zur Pistole geleitet. Der Materialdruck liegt zwischen 0,5 bar und 2 bar. Der Spritzdruck liegt zwischen 2 bar und 3,5 bar. Die Einstellmöglichkeiten und Vorgaben der Pumpen ist auch hier wieder Herstelleabhängig

Das Airless Verfahren wird in Industrie und Handwerk gleichermaßen eingesetzt. Durch den hohen Druck, den die Pumpe liefern kann, kann mit diesen auch sehr hochviskoses Material verarbeitet werden (z.B. Putz, Bitumen oder Spachtelmassen). Das Material, das mit bis zu 500 bar transportiert wird, wird erst beim Verlassen der Düse durch den Druckunterschied zerrissen. Die Materialmenge, die man verspritzt, wird durch eine austauschbare Düse bestimmt. Das System arbeitet ohne zugeführte Luft. Daher „Airless“. Anforderungen von Pumpenausstattungen werden durch zu verarbeitende Materialien bestimmt.

Ein feuchter oder nasser Nebelgang ist dafür da, um dem Ton ein wenig Dunkelheit zu verleihen. Wenn die Zerstäubung nicht im Auge behalten wird, kann es hier auch zur Tropfenbildung kommen. Durch verringern des Spritzdrucks und/oder der Entfernung zum Objekt wird das Material „nasser“.
Ein nass genebelter Gang führt bei 2-K 1-Schicht Lacken zu einer erhöhten Strukturbildung (Lacknarbe).

Tauchlackierungen werden in der Industrie für große und schwer zugängliche Bauteile wie ganze PKW Karossen eingesetzt. Das flüssige Material kann so durch alle Hohlräume fließen und beim herausziehen des Objektes abfließen. Dieses Beschichtungsverfahren ist nicht selber nachzumachen, da viele Parameter bezüglich Temperaturen und Materialstärken eingehalten werden müssen. Dieses Verfahren findet Anwendung in der KTL (Kathodische TauchLackierung).

Auch ein Beschichtungsverfahren der Industrie. Hier werden Bauteile, wie z.B Türblätter durch eine Lackierstraße gefahren, die unter einen Lackvorhang durchgeleitet werden. Somit erreicht man unheimlich große und genaue Materialübertragungsraten, die ziemlich genau steuerbar sind. Das überschüssige Material wird in einer Wanne aufgefangen und der Lackieranlage wieder zugeführt. Somit ist dies auch ein umwelschonendes Beschichtungsverfahren.

Ein Beschichtungsverfahren, welches den meisten als  „Pulvern“ bekannt ist. Hier wird allerdings nicht nur Pulver eingesetzt, sondern auch Nasslackmaterialien. Eingesetzt wird dieses Verfahren auch im industriellen Bereich. Hier werden z.B. Felgen für Fahrzeuge aller Art damit beschichtet. Ebenso werden Maschinenteile, Pumpenteile, oder auch Bauteile die einer hohen mechanischen Belastung standhalten müssen. Vorteile dieser Beschichtungsart sind u.a. reduzierter Lackverbrauch, geringere Overspraybildung und Einsparungen in der Beschichtungszeit.

Ein Bauteil wird zwischen Walzen befördert und dort ein- oder beidseitig über die Walzen beschichtet. Der eingestellte Abstand zwischen Bauteil und Walze ergibt die Lacknassschichtstärke. Dieses Verfahren kann für runde Bauteile oder Objekte wie Eimer eingesetzt werden. Auch hier wird das überschüssige Material wieder dem Prozess zugeführt.